铝合金加工的刀具选择

工业铝合金零件的加工对数控刀具有很高的要求， 特别是航空工业中的铝合金，数控刀具在具有高性价比的同时还必须满足高质量加工的需求。由于整体硬质合金立铣刀具有非常锋利的切削刃和槽型，其在铝合金精加工中切削力小，并且具有容屑空间大，排屑顺畅等优点，因此整体硬质合金立铣刀逐渐取代了传统的高速钢立铣刀。

由于铝合金强度和硬度相对较低，塑性较小，对数控刀具磨损小，且热导率较高,使切削温度较低,所以铝合金的切削加工性较好，属易加工材料，切削速度较高,适於高速切削。但铝合金熔点较低,温度升高后塑性增大，在高温高压作用下，切削界面摩擦力很大。容易粘刀；特别是退火状态的铝合金，不易获得低的表面粗糙度。为了获得光洁的工件表面，尽可能采用粗切削和精切削的组合，因为各种合格的工件毛坯总会有一些氧化层，致使数控刀具受到相当程度的磨损。如果切削工序采用拋光过的锋利数控刀具进行精细切削，就能达到以上要求。

其中铝合金中的依矽含量来选择适用数控刀具材质，矽含量在于12％以下可采ISO K10-K20钨钢数控刀具，矽含量在大於12％即采钻石刀具，铝合金加工不宜采Al2O3陶瓷刀具，切削时因氧化了的氧化铝切屑会与刀具产生化学亲和力而产生粘结与积屑瘤，造成摩擦阻力增大而磨损加快。积屑瘤一旦形成，就会代替切削刃进行切削时，超精密加工中的数控刀具刀刃的锋锐度此时已失去意义。并且积屑瘤的底部相对稳定，而顶部很不稳定，容易破裂，破裂后一部分随切屑排出，另一部分留在加工表面上，使加工表面变得粗糙，积屑瘤凸出刀刃以外部分的不平度还会直接使加工表面切得粗糙，积屑瘤与已加工表面之间的摩擦也会加大表面粗度,选择合适的数控刀具加工铝合金很重要，选择质量优异的铝合金专用铣刀加工铝合金更重要，目前市场上的铝合金专用铣刀切削刃不锋利，排屑槽设计不合理，导致加工出的铝合金产品表面光洁度差。